Hiru ardatzeko servo injekzio-moldeaketa makina robot baten errendimendua hondatzen ari al da?

Hiru ardatzeko servo baten errendimendua da Injekzio bidezko moldeatzeko makina robota degradatzen ari da?

Injekzio bidezko moldeoaren ekoizpen-lerro batean, hiru ardatzeko servo injekziozko moldeo-makina robot bat Moldeen irekiera eta itxiera, produktuen kokapena eta garraioa lotzen dituen ekipamendu funtsezkoa da. Bere errendimendu-egonkortasunak zuzenean zehazten du ekoizpen-eraginkortasuna, produktuen kalifikazio-tasa eta ekipamenduaren iraupena. Robotak errendimendu-arazoak dituenean, hala nola kokapen-zehaztasunaren desbideratzea, abiadura motela, karga-ahalmen murriztua edo mugimendu-atzerapena, erroko kausa azkar kokatzean huts egiteak ez du soilik ekoizpen-lerroaren geldialdia eragin dezake, baita osagaiei bigarren mailako kalteak ere eragin ditzake konponketa arduragabeak direla eta. Artikulu honek akatsen kausen ebaluazio sistematiko baten irtenbidea eskainiko du lau ikuspegitatik: seinale anormalen identifikazioa → moduluz moduluko arazoak konpontzea → akatsen egiaztapena → mantentze prebentiboa, teknikariei arazoak eraginkortasunez konpontzen lagunduz.

1. Errendimendu-anomalien diagnostiko goiztiarra: Lehenik "harrapatu seinalea" eta gero "blokeatu eskopioa"

Arazoak konpontzen hasi aurretik, garrantzitsua da errendimenduaren beherakadaren adierazpen espezifikoak identifikatzea behaketaren eta datuen bilketaren bidez, konponketa bereizketarik gabe eginez denbora galtzea saihesteko. Jarraian, errendimenduaren anomalia seinale ohikoenak eta dagokien hasierako diagnostiko eremuak daude:

1. Nukleoaren errendimenduaren anomalia-seinaleen sailkapena

Kokapenaren Zehaztasunaren Desbideratzea: Robotak helburuko posiziotik aldentzen da produktu bat heltzean, ez da garraiatzaile-zintarekin zehaztasunez lerrokatzen jartzen denean, edo errepikagarritasun-erroreak ekipamenduaren eskuliburuan zehaztutako balioa gainditzen du (normalean, hiru ardatzeko servo baten errepikagarritasun-zehaztasuna). Robot S≤±0.1mm izan beharko luke). Hasierako susmoak: Servo sistemaren parametroen desbideratzea, higadura mekanikoa eta kodetzailearen seinalearen anomaliak.

Funtzionamendu-abiaduraren murrizketa: Robota deskargatzen edo kargatzen denean, ardatz bakoitzaren benetako abiadura (X ardatz horizontala, Y ardatz bertikala eta Z ardatz bertikala) ezarritako balioa baino txikiagoa da, eta etenaldiak daude azelerazioan/dezelerazioan. Hasierako susmoak: Servo unitatearen korrontearen muga, motorraren potentzia-galera edo karga-erresistentzia handitzea.

Karga-ahalmen murriztua: Lehen normal hel zitekeen produktu bat (adibidez, 5 kg-ko injekzioz moldekatutako pieza bat) erortzen da heldu ondoren, edo gainkarga-alarma bat pizten da funtzionamenduan zehar gehiegizko karga dela eta. Hasierako susmoak: Servo motorraren momentu nahikoa ez izatea, transmisioaren irristatzea edo presio nahikoa ez izatea sistema pneumatiko/hidrauliko laguntzailean (pintza pneumatiko bat barne badago). Ekintzaren erantzunaren atzerapena: Operadore-panelek agindu bat eman ondoren, robotak 1-3 segundo behar ditu ekintza bat exekutatzeko, edo etenaldi nabarmen bat dago ekintzen artean aldatzean. Hasierako susmoak: Kontrol-sistemaren komunikazio-atzerapena, sentsore-seinalearen atzerapena eta servoaren irabazi-parametro desegokiak.

2. Datu gakoen bilketa eta alderaketa
Ikuskapen bisualak bakarrik ezin du arazoa zehatz-mehatz kokatu; datuen alderaketa beharrezkoa da akatsen esparrua murrizteko:

Erregistratu uneko funtzionamendu-parametroak: Erabili robotaren kontrol-sistema (adibidez, PLC ukipen-pantaila edo servo-unitatearen panela) ardatz bakoitzaren funtzionamendu-abiadura, posizio-desbideratzea, motorraren korrontea eta momentu-irteera bezalako datuak irakurtzeko. Konparatu hauek funtzionamendu normalean zehar dauden parametroekin (ikusi gailuaren eskuliburua edo funtzionamendu-erregistro historikoak). Jarri arreta "korronte anormalki altua", "atalasea gainditzen duen posizio-desbideratzea" eta "momentu-gorabehera gehiegizkoa" bezalako adierazleetan.

Akats estatistikoen abiarazle baldintzak: Erregistratu errendimenduaren beherakada egoera espezifikoekin lotuta dagoen ala ez, hala nola "desbideratzea kargapean bakarrik gertatzen da", "abiadura ordubeteko funtzionamenduaren ondoren moteltzen da" eta "maiz gertatzen dira huts egiteak inguruneko tenperatura igotzen denean". Baldintza hauek faktore erlazionatu gabeak baztertzen lagun dezakete (adibidez, inguruneko tenperaturak eta hezetasunak osagai elektronikoetan duten eragina).

2. Moduluz moduluko arazoen konponketa sakona: "Oinarrizko osagaietatik" "Sistema laguntzaileetara"

Hiru ardatzeko servo injekzio-moldaketa makina robot baten errendimendua "servo sistema → egitura mekanikoa → kontrol sistema → sistema laguntzaileak" koordinatutako funtzionamenduaren araberakoa da. Arazoak konpontzeko, moduluz modulu desmuntatu behar da, lotura bakoitzaren funtzionalitatearen osotasuna banan-banan egiaztatuz.

A. Energia iturri nagusia: Servo sistemaren arazoak konpontzea (errendimendu arazoen % 60 baino gehiagoren erantzulea)

Serbo sistema robotaren "potentzia bihotza" da, hiru zatiz osatua: servo motorra, servo unitatea eta kodetzailea. Edozein osagaitan anomaliarik gertatzen bada, errendimenduaren beherakada eragingo du zuzenean. Arazoak konpontzeak "unitatetik motorrera, seinaletik hardwarera" logika jarraitu behar du: (1) Serbo unitatea: lehenik egiaztatu "alarma kodea" eta gero egiaztatu "parametroen ezarpena".

1. urratsa: Irakurri alarma kodea: Servo unitatearen panelak akats kodea bistaratuko du (adibidez, Mitsubishi MR-J4 serieko "AL.E6" kodetzailearen akatsa adierazten du, eta Panasonic A6 serieko "Err.11" gehiegizko korrontea). Oinarrizko arazoak (gehiegizko tentsioa, gehiegizko korrontea, gehiegi berotzea eta kodetzailearen komunikazio anomalia) ekipamenduaren eskuliburuarekin alderatuz aurki daitezke.

2. urratsa: Egiaztatu parametro nagusiak: Alarma-koderik ez badago baina errendimendua hondatzen bada, jarri arreta parametro hauetan:

Posizio-begiztaren irabazia (P Gain) eta abiadura-begiztaren irabazia (V Gain): Irabazi baxuegiak kokapen-erantzun motela eta desbideratze handia eragingo du; irabazi altuegiak bibrazioa eragin dezake. Doitu gailuaren eskuliburuan gomendatutako balioen arabera (normalean abiadura-begizta doitu lehenik, eta gero posizio-begizta).

Engranaje elektronikoaren erlazioa: Engranaje-erlazioaren ezarpen oker batek agindutako posizioaren eta benetako posizioaren arteko desadostasuna eragin dezake (adibidez, 100 mm-ko mugimendu finkoa, baina 50 mm-koa bakarrik). Egiaztatu engranaje-erlazioa transmisio mekanikoaren erlazioarekin bat datorrela (adibidez, bola-torlojuaren berunarekin).

Korronte eta momentu mugaren ezarpenak: Unitatea oker "korronte muga modua"-n konfiguratzen bada edo momentu muga baxuegia bada, motorraren irteerako potentzia ez da nahikoa izango, eta ondorioz abiadura motela eta karga-ahalmena murriztuko dira. Berrezarri lehenetsitako muga-balioak edo berrezarri karga-eskakizunen arabera.

B, Servo motorra: "Hardwarearen osasuna" "funtzionamendu egoeratik" epaitzea

Zentzumen-ikuskapena: Motorra martxan dagoenean, ukitu motorraren karkasa eskuarekin (kontuz ibili erredurak saihesteko). Tenperatura 70 ℃-tik gorakoa bada (servo motorraren tenperatura-igoera normala ≤40 ℃ da), motorraren bobina zahartuta egotea, errodamendua higatuta egotea edo karga handiegia izatea gerta daiteke; entzun motorraren martxa-hotsa. "Burruma" edo "marruskadura" soinua badago, litekeena da errodamenduari olio falta izatea edo hondatuta egotea. Errodamendua desmuntatu, ikuskatu eta ordezkatu behar da (gomendagarria da modelo bereko inportatutako errodamenduak erabiltzea, hala nola NSK eta SKF).

Errendimendu-proba: Deskonektatu motorra transmisio-mekanismotik (kargarik gabeko proba). Motorraren martxa-abiadura eta momentua normalak badira kargarik gabe dagoenean, akatsa karga mekanikoaren muturrean dagoela esan nahi du; kargarik gabe dagoenean ere anormala bada, erabili multimetro bat motorraren hiru faseko harilkatzearen erresistentzia-balioa neurtzeko (normalean, hiru faseak orekatuta egon behar dira, % 5eko desbideratzearekin). Fase baten erresistentzia infinitua bada, harilkatzea hautsita dagoela eta motorra konpondu edo ordezkatu behar dela esan nahi du.

C, Kodetzailea: "Zero errorea" seinalea da kokapen zehaztasunaren gakoa.

Kodetzailea servo sistemaren "begia" da, motorraren posizio eta abiadura seinaleak itzultzeaz arduratzen dena. Seinale anormalek kokapenaren desbideratzea eragingo dute zuzenean. Arazoak konpontzeko metodoa:

Lerroaren ikuskapena: Egiaztatu kodetzailearen eta kontrolatzailearen arteko konexio-lerroa (normalean kable blindatua) konektore solteak, kable kaltetuak edo babes-geruzaren lurreratze eskasa dagoen ikusteko (babes-geruza lurreratuta ez badago, interferentzia elektromagnetikoak sartuko dira eta seinalearen gorabeherak eragingo dira). Konektorea berriro konektatzea eta kable kaltetua ordezkatzea gomendatzen da.

Seinaleen proba: Erabili osziloskopio bat kodetzailearen A, B eta Z faseko irteerako seinaleak neurtzeko. Egoera normaletan, uhin karratu seinale egonkorra izan beharko litzateke. Uhin-formaren distortsioa, pultsu-galera edo anplitudea baxuegia bada (5V baino gutxiago), kodetzailearen barneko osagaiak kaltetuta daudela eta modelo bereko kodetzailea ordezkatu behar dela esan nahi du (kontuan izan kodetzailearen bereizmena kontrolatzailearekin bat etorri behar dela, hala nola 17 bit edo 23 bit). 2. Indar eta mugimendu transmisioa: Egitura mekanikoaren arazoak konpontzea (erraz ahaztu daitekeen "hiltzaile ikusezina") Serbo-sistema normala izan arren, egitura mekanikoaren higadurak, askapenak edo deformazioak errendimenduaren beherakada ekarriko du, manipulatzailearen mugimendua "motorra → akoplamendua → bola-torlojua / uhal sinkronoa → gida-errailaren irristailua" bidez transmititu behar baita, eta edozein lotura galtzeak potentzia-transmisioaren eraginkortasuna ahulduko du: (1) Transmisio-mekanismoa: "higadura" eta "zentrikotasunean" arreta jarri Bola-torlojua: X, Y eta Z ardatzen transmisio-osagai nagusia denez, torlojuaren higadurak "alderantzizko tartea handitzea" ekarriko du (hau da, motorra kontrako noranzkoan biratzen denean, manipulatzaileak ibilbide hutsa du), eta hori kokapen-desbideratze gisa agertzen da. Ikuskapen-metodoa: Erabili markagailu-adierazle bat irristailua finkatzeko eta eskuz bultzatu irristailua. Markagailu-adierazlearen erakuslea 0,05 mm baino gehiago aldatzen bada, torlojua oso higatuta dagoela esan nahi du; aldi berean, behatu torlojuaren gainazalean marradurak, herdoila edo koipe lehorra dagoen. Koipe berezia (litio-oinarritutako koipea, adibidez) aldizka gehitu behar da. Higadura muga gainditzen duenean, torlojua ordezkatu behar da (C3 mailako edo handiagoa den zehaztasuna duen bola-torloju bat aukeratzea gomendatzen da).
Akoplamendua: Serbomotorra eta bola-torlojua lotzen dituen akoplamenduak pitzadurak baditu, elastomeroa zahartuta badago edo instalazioa ez bada zentrokidea, potentzia-transmisio ezegonkorra, martxa-blokeoak edo kokapen-desbideratzeak eragingo ditu. Ikuskapen-metodoa: Makina gelditu ondoren, biratu akoplamendua eskuz blokeorik edo askatasunik dagoen ikusteko. Akoplamendua eta motorraren ardatza/torlojuaren ardatza ez badira zentrokideak (desbideratzea > 0,1 mm), zentrokidetasuna berriro kalibratu behar da.
Uhal sinkronoa (baldin badago): Robot batzuen X ardatzak uhal sinkrono bidezko transmisioa erabiltzen du. Uhal sinkronoa solte badago edo hortzaren gainazala higatuta badago, "irristatzea" eragingo du, eta horrek abiadura gutxitzea eta kokapen okerra eragingo du. Ikuskapen metodoa: Uhal sinkronoa sakatu. Deformazioa 10 mm-tik gorakoa bada, solteegia dagoela eta tentsorea doitu behar dela esan nahi du; hortzaren gainazala nabarmen higatuta edo pitzatuta badago, uhal sinkronoa ordezkatu behar da (poliuretanozko uhal sinkronoa erabiltzea gomendatzen da, higadurarekiko erresistenteagoa baita).

(2) Gida-errailak eta irristagailuak: "Leuntasunak" martxaren egonkortasuna zehazten du

Gida-errailaren irristagailua robotaren pieza mugikorrak eusteaz arduratzen da. Behar bezain lubrifikatuta ez badago edo higatuta badago, mugimendu-erresistentzia handituko du, abiadura moteldu eta trabatzea eraginez. Arazoak konpontzea:

Eskuz bultzatu irristailua erresistentzia edo itsaspena nabaritzen den ikusteko. Hala bada, desmuntatu irristailua barneko errodamenduen eta euskarri-kaiola pitzatuen higadura egiaztatzeko. Garbitu hauts eta hondakinak gida-errailaren gainazaletik eta aplikatu gida-errailetarako bereziki diseinatutako lubrifikatzaile bat (adibidez, ISO VG32).

Erabili mikrometro bat gida-errailen paralelismoa neurtzeko. Paralelotasun-desbideratzea 0,1 mm/m-tik gorakoa bada, indar irregularra aplikatuko zaio irristailuari funtzionamenduan zehar, higadura bizkortuz. Gida-errailaren instalazio-posizioa berriro kalibratu beharko da.

Hirugarrena. Aginte eta feedback zentroa: kontrol sistemaren arazoak konpontzea

Kontrol sistemak (PLC, eragiketa-panela eta sentsorea barne) ekintza-komandoak bidaltzeaz eta feedback-seinaleak jasotzeaz arduratzen da. Akats bat gertatzen bada, "komandoak ezin dira transmititu" edo "feedback-seinalearen distortsioa" eragingo du, eta hori errendimenduaren beherakada gisa agertzen da:

(1) PLC eta programa: "Zuzentasun logikoa" da oinarria

Egiaztatu PLCak alarma-adierazlerik duen (adibidez, ERR argia piztuta dagoenean). Hala bada, irakurri akats-kodea (adibidez, sarrera/irteera moduluaren akatsa, programaren errorea) programazio-softwarearen bidez, eta egiaztatu PLCaren eta servo-unitatearen eta sentsorearen arteko komunikazio-linea (adibidez, RS485, EtherCAT komunikazio-linea) askea den. Egiaztatu programaren logika: PLC programa duela gutxi aldatu bada, babeskopia-programa alderatu behar da "komandoaren atzerapena" eta "ekintza-sekuentziaren errorea" bezalako arazoak dauden egiaztatzeko (adibidez, goranzko komandoa exekutatzea hartu aurretik). Programaren exekuzio-prozesua urratsez urrats egiaztatu daiteke "urrats bakarreko exekuzioa" moduaren bidez.

(2) Sentsorea: "Seinalearen zehaztasuna" da feedbackaren gakoa

Manipulatzaileetan erabiltzen diren sentsore ohikoenen artean posizio sentsoreak (adibidez, etengailu fotoelektrikoak, hurbiltasun etengailuak) eta presio sentsoreak (adibidez, pintza-presio sentsoreak) daude. Sentsorearen seinalea anormala bada, ekintzaren ebaluazio okerra eragingo du:

Posizio-sentsorea: Egiaztatu sentsorearen instalazio-posizioa desbideratuta dagoen (adibidez, etengailu fotoelektrikoa ez badago helburuaren detekzio-puntuarekin lerrokatuta), erabili multimetro bat sentsorearen irteera-seinalea neurtzeko (adibidez, NPN motako sentsorea, detekzioan maila baxua igortzen duena). Seinalea aldatzen ez bada edo gorabeherak baditu, egokitu instalazio-posizioa edo ordezkatu sentsorea.

Presio sentsorea: Pintza pneumatikoki mugitzen bada, presio sentsorea da pintzaren presioa detektatzeaz arduratzen dena. Presio balioa ezarritako balioa baino txikiagoa bada (adibidez, 0,5 MPa-ko ezarritako balioa, benetako balioa 0,3 MPa da), pintzak ez du nahikoa izango heltze indar, eta horrek produktua erortzea eragingo du. Egiaztatu behar da aire iturriaren presioa normala den (normalean aire iturriaren presioa ≥0,6 MPa izan behar da) eta sentsorea kalibratuta dagoen (sentsorearen irteera balioa presio neurgailu estandar bat erabiliz kalibratu daiteke).

Laugarrena. Sistema lagungarria: Pneumatiko/hidrauliko eta energia-horniduraren arazoen konponketa (erraz ahaztu egiten diren "laguntza-eginkizunak")

(1) Sistema pneumatiko/hidraulikoa (pintzak edo ekintza lagungarriak baditu)

Sistema pneumatikoa: Egiaztatu aire konpresorearen presioa normala den, aire hodia ihes egiten ari den eta solenoide balbula trabatuta dagoen (solenoide balbula desmuntatu daiteke balbularen nukleoa garbitzeko). Pintzaren helduleku indarra nahikoa ez bada, egiaztatu zilindroaren zigilua higatuta dagoen (zigilua ordezkatu) eta presio erregulatzeko balbula presio zuzenera doituta dagoen (normalean 0,4-0,6MPa). Sistema hidraulikoa (manipulatzaile astun batzuek erabiltzen dutena): Egiaztatu olio hidraulikoaren maila tarte estandarraren barruan dagoen, olioa hondatuta dagoen (olioa uherra badago edo ezpurutasunak baditu, ordezkatu olio hidraulikoa eta garbitu iragazki elementua) eta ponpa hidraulikoaren presioa normala den. Presioa nahikoa ez bada, egiaztatu ponparen gorputza higatuta dagoen edo gainezkatze balbula akastuna den.

(2) Energia hornidura sistema: "Energia hornidura egonkorra" ekipamenduaren funtzionamendurako ezinbesteko baldintza da.

Egiaztatu servo unitatearen, PLCaren eta sentsorearen elikatze-tentsioa (adibidez, AC220V, DC24V) egonkorra den. Erabili multimetro bat tentsio-gorabehera ±% 5etik gorakoa den neurtzeko (tentsio baxuegia bada, servo motorraren momentu nahikorik ez da izango, eta tentsio altuegia bada, osagai elektronikoak erreko dira).

Egiaztatu banaketa-kaxako aire-etengailuan eta kontaktuan erreduraren zantzurik dagoen. Kontaktuak oxidatuta badaude, lixa-papera erabili behar da osagaiak leuntzeko edo ordezkatzeko, kontaktu txarraren ondoriozko korrontea etenik ez izateko.

3. Akatsaren kausaren egiaztapena: Erabili "ordezkapen metodoa" eta "kargarik gabeko proba" erroko kausa berresteko.

Moduluz moduluko arazoak konpontzen saiatuz susmagarria den akats-puntua blokeatu ondoren, akatsaren kausa egiaztapen-proben bidez baieztatu behar da, epaiketa okerrak ekiditeko:

1. Ordezkapen metodoa: Osagaien kalitatea azkar egiaztatu.

Serbo-motorra akastuna dagoela susmatzen bada, ordezkatu modelo bereko motor normal batekin. Ordezkatu ondoren errendimendua berreskuratzen bada, jatorrizko motorra hondatuta dagoela esan nahi du. Kodetzailea akastuna dagoela susmatzen bada, ordezkatu kodetzailearen kablea edo kodetzailea seinalea normaltasunera itzultzen den ikusteko. Sentsorearen akats bat susmatzen bada, ordezkatu posizio normalean dagoen sentsorea (adibidez, ordezko etengailu fotoelektriko bat) akastun dagoen posizioarekin. Seinalea normala bada, jatorrizko sentsorea hondatuta dago.

2. Kargarik gabeko vs. kargatutako konparazio proba
Kargarik gabeko proba: Deskonektatu robota kargatik (adibidez, pintzatik edo produktutik) eta erabili ardatz bakoitza. Kargarik gabeko errendimendua normala bada (abiadura eta kokapenaren zehaztasuna zehaztapenen arabera) arazoa kargarekin dago (adibidez, pintza itsatsita edo produktu gehiegizko pisua). Kargarik gabeko proban anomaliak jarraitzen badu, arazoa servo sisteman edo egitura mekanikoan dago.
Karga-proba: Kargarik gabeko proba normala denean, handitu karga pixkanaka (karga nominalaren % 50etik hasita) eta behatu errendimendu-aldaketak. Kargak balio nominala lortzen duenean anomaliarik gertatzen bada, egiaztatu servo-motorraren momentua bateragarria den eta transmisio-mekanismoak karga jasan dezakeen (adibidez, bola-torlojuaren karga dinamikoaren balorazioa baldintzak betetzen dituen).

4. Mantentze prebentiboa: "Konponketa erreaktibotik" "Prebentzio proaktibora"

Uneko akatsa konpondu ondoren, mantentze prebentiboko sistema bat ezartzeak robotaren errendimenduaren beherakada gehiago eraginkortasunez saihestu eta ekipamenduaren bizitza erabilgarria luzatu dezake:

Lubrifikazio erregularra: Gehitu koipe espezializatua bola-torlojuari eta gida-errailei astero, eta egiaztatu hilero koipe lehorra dagoen marruskadura lehorrak eragindako higadura saihesteko.

Kalibrazio erregularra: Kalibratu ardatz bakoitzaren kokapenaren zehaztasuna eta errepikagarritasuna hiruhileko bakoitzean laser interferometro bat erabiliz. Desbideratzeak estandarra gainditzen badu, egokitu servoaren irabaziaren parametroak edo ordezkatu higatutako piezak berehala.

Parametroen babeskopia: Egin PLC programaren eta servo unitatearen parametroen babeskopia hilero, parametroen galeraren ondorioz ekipamenduak matxuratzea saihesteko.

Ingurumen-kontrola: Mantendu robotaren funtzionamendu-ingurune garbi eta lehor bat hautsak eta olioak servo-motorrera edo kodetzailera sartzea saihesteko. Mantendu giro-tenperatura 0 eta 40 °C artekoa (tenperatura altuek osagai elektronikoen zahartzea bizkortzen dute).

Langileen Prestakuntza: Eman prestakuntza operadoreei eta mantentze-langileei, funtzionamendu okerrak (adibidez, servo parametroak gaizki aldatzeak edo gainkargak) eragindako errendimenduaren galera saihesteko.

Ondorioa
Hiru ardatzeko servo injekzio-moldaketa makina robot baten errendimenduaren degradazioa ebaluatzeko gakoa arazoak modu sistematikoan konpontzean eta datuen laguntzan datza. Lehenik eta behin, arazoa identifikatu behar da sintomak eta datuak erabiliz, eta ondoren desmuntatu "servo sistema → egitura mekanikoa → kontrol sistema → sistema laguntzailea" ordenan. Azkenik, erroko kausa egiaztatu behar da ordezkapen eta proba konparatiboak eginez. Ikuspegi hau menperatzeak ez du soilik uneko arazoa azkar konpontzeko aukera ematen, baita huts egiteko probabilitatea murrizten ere mantentze prebentiboaren bidez, injekzio-moldaketa linearen funtzionamendu egonkorra bermatuz.